锻件余热淬火——低温退火工艺实验

发布时间：2013-08-07 浏览次数：680

　　多年来轴承零件退火一直采用600瓩和1100瓩推杆式大型连续退火炉，虽然生产效率高，能保证锻件金相组织合格，但是生产周期过长（18-22小时），使零件退火后氧化和脱碳较严重，氧化铁皮厚度达0.3-0.4毫米，直接影响钢材利用率的进一步提高，给车加工带来不利影响。
　　1968年，我们重新提出锻件余热淬火一一低温退火（高温回火）代替老退火工艺这一重大革新项目，在厂党委和锻工车间党总支的大力支持下，使这个实验项目取得一定成绩。
　　经过多次实验比较，初步得出以下结论：
　　（1）采用新工艺，退火时间仅为4.30-5小时，大大缩短了退火周期。
　　（2）利用了部分余热，节约了电。
　　（3）减少了氧化和脱碳，为今后锻件实现少车削和无车削打下了基础，节约了原材料。
　　（4）本工艺可较稳定的达到质量要求，金相组织比现行退火所得到的组织要细，硬度均在要求范围的上限。
　　（5）本实验仅适用于GCr15和GrCr15SiMn钢制Ø200毫米以下中轻系列的轴承内、外圈，对于大于Ø200或壁厚较大的套圈尚须进一步验证。
　　（6）为将来锻造和热处理的组合流水线提供了方便。