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轴承制造行业信息化调查及解决方案推荐

发布时间：2013-03-27 浏览次数：711

　　信息化为轴承制造行业带来了可观的经济效益，特别是对降低成本、降低库存、改善管理水平、加快资金周转等方面，效果显而易见。据笔者走访的用户介绍，企业实施信息化后，在库存方面可节约流动资金20%以上，缩短产品研发设计周期40%-50%，缩短生产制造周期超过三分之一，设计一次成功率可达95%以上。这些都大大提升了企业的核心竞争力。
　　轴承制造业算得上是信息化的先行者，如今的轴承制造企业无论从信息化应用规模、程度还是整体信息化应用水平与热情来看，都明显落后了。而这种落后状况与我国加大力气发展机械制造业的大背景是极不相称的。信息技术改变着轴承行业传统的设计手段、运行模式和管理方式，以信息化加快轴承行业的改造升级，是我国轴承制造行业由小到大、由大到强的必然选择。
　　信息建设借势而上
　　上个世纪70年代中期，我国曾自主开发成功国内个CAD系统——组合机床多轴箱CAD，上世纪80年代初，我国开展了MRPII、CAD技术的应用。“七五”期间，国家有关部门组织完成了重点产品CAD研究、工业自动控制系统开发研究等6项以采用信息技术为主的国家科技攻关项目，投入应用后，带来直接经济效益30亿元。轴承制造行业信息化也由此正式拉开序幕；从上世纪90年代起，伴随着国内IT行业的迅速发展，轴承制造行业信息化建设进入快速发展阶段。大量国内外软件生产厂商开始进入工业领域，带来了先进的ERP、供应链管理软件等，轴承制造行业也逐渐实现了从生产制造信息化向管理信息化层面的转变；进入21世纪，轴承制造行业信息化进入一个“企业自主自觉”的新的发展时期。这一方面是因为入世后轴承制造巨头纷纷进入中国，市场竞争进一步加剧。另一方面，也是我国轴承行业融入全球产业链、进军市场的需要。企业面对日益激烈的市场竞争，必须主动将现代管理模式和信息技术有效结合，才能为企业创造新的管理优势。
　　在轴承制造行业刚刚实施信息化的时候，很多企业都出现了急于求成的问题，并没有用全面科学发展观指导企业信息化的开展。吉林省作为东北的老工业基地之一，有这样的硬性环境。过去国内开发的CAD(计算机辅助设计)软件只能解决绘图问题，向纵深发展的功能并不健全甚至无法纵深发展，那么企业就必须重新购买CAD软件。同时，原来绘制的几万张图纸的数据都无法提取，数据不能共享，系统不能集成运行，这就严重影响了企业信息化的发展。”
　　的确，在这样的大环境下，尽管信息化开展工作比较早，但是企业在实施的过程中仍然漏洞百出，这不仅仅体现在CAD上，较为严重的体现在PDM(产品数据管理)上，在轴承制造行业的一份企业调查报告中显示，31.7%的受访企业已经应用了PDM系统，这一比率甚至比ERP的应用率还要高，由此可见PDM在轴承制造行业中的地位。PDM只能解决图纸档案管理问题，没有解决以企业信息集成为目标的产品数据管理问题，有的搬套国外当时甚至已经过时的软件，没有按照软件开发规范作系统调查和系统分析，结果造成起不到应有的作用。
　　在调查中记者了解到，企业对信息化的认识不足没有把企业信息化工作看做成企业Z根本、Z差地的改造，而是将企业实施信息化作为一般性技术措施，对信息化没有系统的规划，单向应用多，信息成孤岛，系统不集成，没有与先进的制造技术与管理技术相结合，必然应用的就不深化。重设计、管理，轻工艺设计，同时缺少懂技术、懂管理的信息技术人才，没有合理的工作机制和组织结构。
　　轴承制造行业信息化需要解决的问题很多，包括时间、质量、成本以及服务，当然解决成本问题是重中之重，解决这个问题就必须从产品开发抓起，产品开发决定产品成本的80%-90%，要降低成本就要利用好CAD、PDM之类的软件，从财务电子化入手解决信息化问题显然是个错误的方向，企业可以先上财务软件，用计算机代替人工算账和记账，但是没有降低企业的产品成本，也没有为其他部门实施信息化创造什么条件，没有解决Z基本的问题。”
　　确定复合技术方向
　　记者在走访的企业中了解到，信息化实施后的工作中，有两大难点工作需要突破，一是企业信息化要以产品数据的标准化为基础，即自下而上的数据要准确详实；二是在生产数据标准化的基础上，企业内部生产、销售、服务及管理网络要实现信息集成与共享。这里，单个的机床设备往往会成为企业的信息孤岛，得不到很好的利用，从而造成产能的浪费。另外，制造型企业的销售和服务网络往往遍及全国，如何将各地的资源和信息整合统一起来是企业发展壮大的难点所在。特别是在产品种类复杂的机床行业，真实可靠的产品数据和规范化的工作流程可以有效地避免工作中由于人为的失误而造成的巨额经济损失。”这正是由于轴承行业具有产品工艺复杂、需求种类多样的特点，才使得这个领域的信息化建设显得尤为迫切。
　　那么由此可见，轴承制造行业应向技术含量较高的高尖端轴承产品发展是必然的趋势。随着技术的不断发展，数控化率的不断提高，国内轴承需求的档次也在不断的提高，为了满足广大客户对高档次产品的需求，我们的加工设备也在不断的向着高速、高精度、复合化、自动化、智能化网络化和节能环保的方向不断的发展。高速：高速加工是减少加工时间、降低生产成本，快速适应市场需求的Z有效手段，另外对于一些轻金属以及特种材质的加工也必须采用高速加工技术。高精度：高精度加工可以提高产品质量、提高装配效率、节约能源。自动化技术：自动化技术可以提高生产效率，满足批量要求，减少人为因素的影响。网络、信息技术：能够进行系统集成、减少辅助时间、提高机床开动率。复合加工技术可以实现工序集成、缩短物流线、减少等待时间。节能环保是当今社会和谐发展的主要方向，所以产品的设计和制造过程中也必须符合这一方向去制定长远的发展计划。
　　提升核心竞争力
　　轴承制造企业量大面广，主要从事单件、小批量生产，工艺路线灵活、制造资源协调困难、自动化程度相对较低。我国轴承制造行业固有的特点表明，信息化融合的深度是提升行业竞争力的关键所在。据中国机械工业联合会统计数据显示，截至目前，我国轴承行业研发、设计信息化已经普遍应用，企业研发与设计信息化比例达到84%，CAD单项应用已达到90%以上。
　　虽然目前大部分轴承制造企业实施信息化比较成功的还是在CAD领域，企业实施信息化集成应用的面也还不够广、水平不够高，信息化的融合程度正在加深。除了产品研发、设计之外，在财务、人事、库存、客户管理等诸多方面，信息技术已成为轴承制造企业生产、经营管理必不可少的手段。统计显示，目前在轴承行业企业内部，财务数据库和人事管理数据库已基本普及，产品／技术、库存管理、客户管理数据库应用分别为65%、60%、48%，较之过去有较大增长，企业实现数据共享的比例也达到了87.9%。
　　信息化对轴承制造行业带来了可观的经济效益，特别是对降低成本、降低库存、改善管理水平、加快资金周转等方面，效果显而易见。据笔者走访的用户介绍，企业实施信息化后，在库存方面可节约流动资金20%以上，缩短产品研发设计周期40%-50%，缩短生产制造周期超过三分之一，设计一次成功率可达95%以上。这些都大大提升了企业的核心竞争力。2010年，我们将建立健全企业信息化实施标准，加快企业信息化评估指标体系的建设，以基础数据库的规范化、标准化，进一步推动机械行业与信息化融合的步伐，进而提升企业的核心竞争力。
　　案例推介
　　吉林省定鼎达轴承制造厂是一家专门生产圆锥滚子、角接触球、深沟球等专业轴承的厂家。厂长刘飞在谈及企业信息化的时候表示：“尽管大家都在赶这趟信息化的列车，但是我个人认为仍然有几点不足，首先，信息化技术基础薄弱，对国外技术的依赖度较高。我国数控机床的技术开发能力和技术基础薄弱，信息化技术应用程度不高，行业现有的信息化技术来源还主要依靠引进国外的技术，对引进技术的消化能力仍然停留在掌握已有技术和提高国产化率上，没有升级到形成产品自主研发能力和技术创新能力的提高；其次，产品的成熟率较低，可行性不高。国外的数控系统平均无故障时间在10000小时以上，而国内的自主研发的数控系统仅为3000-5000小时左右，整体机平均无故障工作时间国外达800小时以上，而国内Z好的也只有300小时；Z后，我们的创新能力低，大多数向我们这样的企业，没有真正的形成规模，信息化技术利用的不好，创新能力低，制造成本高，那么直接导致产品市场竞争能力不强。”
　　信息化实施是重点，但整合才是重中之重。刘飞表示：“轴承制造行业是要用数据说话的，那么在这方面就体现在整个平台提供的完善的数字检查，这个包括完整性、关联性、准确性三个文本分析检查，Z后就涉及到和ERP的集成，这个集成是现在CAPP中产生的数据，通过这个集成界面向ERP进行数字传送，这个是过程中可以确定这一次传递的数据范围，可以确定传递产品和类型，在传递结束之后在ERP系统可以搭建成本库。系统的整合必须首先解决数据共享，机床制造业的产品数据来源于CAD和CAPP，所以CAD和CAPP必须能自动为ERP提供准确、完整、规范的数据，尤其对于多品种生产企业更为重要，否则将成为ERP实施中的障碍。所以应用好PDM系统解决CAD和CAPP与ERP的整合，在此基础上实施ERP就有了保障。如果企业只注重ERP的实施，那么企业实施信息化不理想的状况将再次出现。”
　　刘飞强调在此提出的整合，不仅仅是系统的整合，还涉及到信息技术与先进制造技术的整合。他表示：“信息技术附有创新性、渗透性、带动性以及倍增性，但是它却取代不了在制造中的各项专业技术。现代制造技术发展已有多年积累的经验，而且还在不断更新、进步，所以要使信息技术在制造业发挥其作用，就必须与制造技术相结合。必须走信息技术与先进的制造技术、管理技术相结合的路线。例如，‘计算机图形学是解决CAD绘图、设计的基础，目前我们在制造中就应用了这项技术，但是图纸如何设计好，在结构上做到先进、合理，即达到这一功能，有便于制造，　只是机械设计技术，所以CAD要发挥作用，就必须与产品设计技术相结合。’”
　　方案推荐
　　软件系统：计算机应用技术专家委员会开发的数据平台、北京开发的数控机床整机CAD、北京机床一厂并捷公司ERP系统
　　硬件系统：主流配置均可以
　　适用范围：中小型机械制造企业
　　推荐理由：
　　一、制定科学及时的生产计划，指导生产经营与决策。在机械制造企业，由于客户需求的变化会经常发生订单变更、紧急插单等情况，系统中的主生产计划和物料需求计划模块会帮助企业及时准确地制定主生产计划和物料需求计划。并根据市场的变化实现计划的重排。Z大程度地满足机械制造企业及时准确制定生产计划的实际需求。
　　二、实现企业管理信息的集成与共享。可成功实现计划、采购、生产、财务各业务环节的有效集成，充分实现机械制造企业的信息共享，才能有效地避免盲目采购、库存成本增加、生产过剩或短缺等现象的发生；使管理信息化效益得以充分发挥，从而真正地实现提升企业竞争力的目标。
　　三、针对机械制造企业委外加工业务日益增长的实际，能够实现针对委外业务从厂商选择、业务询价、进度控制到成本管理的全程管理。
　　四、建立企业完善的成本管理与成本控制机制。模拟报价和成本会计模块可以成功实现产品的模拟报价、成本预测、成本实时核算和成本分析等功能为企业提供及时准确的成本管理信息。为企业加强成本管理和降低成本提供可靠的管理信息和依据。
　　该系统是一个机械制造厂商应用的基础平台，在机械制造业中应用的有两大软件分类：即工具类软件和管理类软件，首先该平台能有效地整合CAD、CAPP、PDM等工具类软件在平台上的充分应用，实施难度较小；其次，在管理软件上的应用，如MRPⅡ、ERP等，平台也考虑了软件系统框架与企业的管理体制甚至管理方式的具体细节，降低系统整合的难度，有效地发挥各个系统的作用。

来源：中小企业IT采购