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轧机油膜轴承在工厂使用之己见

发布时间：2013-02-27 浏览次数：802

　　一、我厂支承辊油膜失效、频繁发生异响、烧损的主要原因有（乳化液进入油膜轴承润滑系统的危害）。
　　1、2005年前我厂支承辊轴承座密封采用摩根公司设计的X密封（X密封系摩根公司70年代产品其逐步升级从80年代的DF密封至现在的HD密封, 现世界各大轧钢厂已开始使用HD密封）。就其使用性能世界各大轧钢厂在使用该密封时都存在诸多问题，主要表现为：（1）润滑系统大量进乳化液，（2）轴承座大量外泄润滑油，（3）支承辊频繁烧损。
　　2、从我们现场对X密封的实际使用效果与摩根提供的资料反映的情况基本是一致的。由于X密封的先天缺陷（极易造成机架乳化液大量进入油膜润滑系统），就油膜系统而言乳化液一旦大量进入系统（乳化液用油现发展速度很快并专业性极强其油品中含有一种成分叫做乳化计，其一旦进入油膜润滑系统就会与系统用油产生化学反应破坏系统用油的各项性能指标），就会使油膜系统用油无法满足现场实际的使用要求，直接导致支承辊轴承座润滑严重不良，轴承座锥套静压压力承载区严重磨损、巴氏合金大面积脱落、静压系统压力无法正常建立，支承辊上机使用后频繁出现异响。同时使润滑系统产生大量的杂质，系统滤芯频繁堵塞，直至支承辊轴承座烧损。
　　3、系统设计存在较多缺陷：（1）、轴承座回油管道无故变径应为3寸、其实际变为2寸，回油管道与轴承座管道应为30－45度斜角实际斜角不存在（造成支承辊轴承座内润滑油液位偏高、增大X密封的承受能力、破坏X密封的使用性能，同样会造成乳化液泄漏进入润滑系统及润滑油从轴承座外泄）。（3）系统回油管道呼吸器高度位置严重错误，呼吸器高度应高于上支承辊轴承座回油管道中心线，实际该呼吸器高度位置远远低于上支承辊轴承座回油管道中心线（呼吸器位置的错误也会造成机架乳化液进入润滑系统）。
　　4、系统过滤设备严重老化，升级换代步伐没有跟上，致使乳化液进入系统产生的大量异物无法及时清除。
　　5、1－4^＃机架机旁过滤器压力监控设备性能较差、且严重老化损坏严重，无法正常监控动压系统的运行状况。有时机旁过滤器滤芯被堵塞后我们都无法知晓，直至发生支承辊轴承座被严重烧损。
　　6、静压系统无任何监控手段。轴承座一旦遭到破坏静压压力无法建立原因无法及时查找。
　　7、系统油水分离设备严重老化，使用效果极差。造成乳化液进入系统后无法及时有效的得到清除。
　　8、轴承座清洗检查更换周期制定不合理，对问题轴承没有及时检查处理。有问题的轴承往往下线后又原样的装进机架继续使用，从而造成支承辊轴承座的使用始终处于恶性循环。
　　9、系统油箱更换使用周期制定不合理，停止使用油箱内的油液处理不及时。
　　10、系统使用维护缺乏有效完整的数据做分析支撑。
　　11、1－4^＃机架机旁过滤器滤芯清洗更换使用周期制定不合理周期，不能充分合理的利用检修周期消除机旁过滤器滤芯在使用中产生的问题。
　　12、1－4^＃机架流量标定周期性不强。往往是有问题后才做相关工作。
　　13、支承辊轴承座回油活接松动严重，同样会造成乳化液进入油膜轴承系统，破坏系统用油的各项性能指标。
　　二、支承辊轴承外泄的原因为
　　系统设计存在较多缺陷：（1）轴承座回油管道无故变径，应为3寸、其实际变为2寸，回油管道与轴承座管道应为30－45°斜角实际斜角，实际不存在，造成支承辊轴承座内润滑油液位偏高、增大X密封的承受能力、破坏X密封的使用性能，润滑油从轴承座外泄。（2）1－4^＃机架流量调整不合理，主要是流量偏大，加大X密封的承受能力，造成支承辊轴承座外泄润滑油。
　　三、静压系统的使用维护要求
　　1、必须随时保证动压系统供给的润滑油清洁无污物，温度保证在润滑油的使用范围内，润滑油的各项性能指标正常。
　　2、静压泵无损坏泄漏，系统管网无损坏泄漏。
　　3、建立有效的压力检测装置，随时监控系统的压力变化情况。
　　4、对静压压力异常的轴承座要立即下线清洗检查。
　　四、我厂系统设计存在的缺陷
　　1、轴承座回油管道无故变径，应为3寸、其实际变为2寸，回油管道与轴承座管道应为30－45°斜角实际斜角，实际不存在（造成支承辊轴承座内润滑油液位偏高、增大X密封的承受能力、破坏X密封的使用性能，同样会造成乳化液泄漏进入润滑系统及润滑油从轴承座外泄）。
　　2、系统回油管道呼吸器高度位置严重错误，呼吸器高度应高于上支承辊轴承座回油管道中心线，实际该呼吸器高度位置远远低于上支承辊轴承座回油管道中心线（呼吸器位置的错误也会造成机架乳化液进入润滑系统）。
　　3、系统过滤设备严重老化（尤其是泵站的CUNO过滤器），升级换代步伐没有跟上，致使乳化液进入系统产生的大量异物无法及时清除。
　　4、1－4^＃机架机旁过滤器压力监控设备性能较差、且严重老化损坏严重，无法正常监控动压系统的运行状况。有时机旁过滤器滤芯被堵塞后我们都无法知晓，直至发生支承辊轴承座被严重烧损。
　　5、静压系统无任何监控手段。轴承座一旦遭到破坏静压压力无法建立原因无法及时查找。
　　五、油膜润滑油的一些重要使用要求和参数、包括粘度、粘度指数、乳化性以及其它相关要求。
　　1、油膜系统润滑油一般要用以下ISO粘度等级：100，150，200，320，460，680，1000；不管如何，运动粘度等级限于＋/－5％。
　　2、摩根油膜油要求特定的粘度等级、很好的抗乳化性、优良的气释性，好的防锈性和高的氧化稳定性。
　　六、油膜轴承的使用寿命及如何通过有效手段延长其使用寿命；在我厂的载荷情况下如何从工艺上设计来保证油摩轴承使用。
　　1、油膜轴承从理论来说是永不磨损的，但一旦使用不良极易发生故障。在日常的使用维护中一定要做到以下几点：（1）保证系统润滑油的温度在设计范围内。（2）保证系统压力流量稳定。（3）系统清洁无污物系统含水严格控制在2％以下。（4）压力流量检测装置完好，数据可靠。（5）系统油水分离设备正常投入使用。（6）建立健全轴承座清洗检查制度，合理制定轴承座的清洗检查周期。（7）系统过滤设备及静压系统运行稳定。（8）定期将系统润滑油送检化验相关的技术指标。（9）严格把关轴承座密封的使用情况（随时观察系统乳化液的泄漏情况），Z佳方法是尽快将X密封更换为性能更加可靠的HD密封。（10）机架回油管道无松动，管道合理变径，回油呼吸器位置合理。（11）生产及设备车间加大信息交流力度，对有问题的轴承座及时下线处理。
　　2、就我厂的情况而言我们在以前的工作基础上，应加大以下情况的整改力度：（1）尽快将X密封更换为HD密封。（2）轴承座回油接头变径部分尽快恢复摩根公司的原始设计。（3）加大回油接头松动部分的整改力度。（4）尽快更正回油呼吸器的不合理位置。（5）改造系统泵站过滤器。（6）尽快恢复系统油水分离设备的使用。
　　七、润滑油被污染后的处理要求，系统含水量的要求等，润滑系统对油水分离设备的使用要求及相关信息参数。
　　1、油膜系统润滑油被污染后应立即停止使用切换备用油箱，并将油箱润滑油加热到70℃度保留1－2天，然后对油箱润滑油进行排水和净化。
　　2、油水分离设备必须具备净化及分水的功能。
　　八、油膜轴承的发展趋势
　　1、油膜轴承现以从长键轴承到短键轴承发展到无键轴承。
　　2、密封从X－DF－HD密封。
　　3、止推轴承的锁紧装置从机械锁紧－液压缸锁紧。
　　4、静压由单腔轴承发展到双腔轴承。
　　九、油膜润滑系统润滑油更换（使用周期）标准
　　1、油膜系统润滑油的使用更换周期一般情况下为：一周更换一次油箱使用。
　　2、油膜系统油箱更换后应立即处理备用油箱内的润滑油，以便下次更换使用。