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压路机振动轮及侧传动损坏原因分析及处理方法

发布时间：2011-12-15 浏览次数：3144

　　根据外部质量反馈，“J”系列振动压路机振动轴承烧死、内轴承座密封漏油、侧传动打齿、断轴等损坏现象多有发生，三包服务费用居高不下，工厂把该两项内容列入主要的质量攻关计划，加以研究。现就本人的理解和认识整理如下：
　　一、振动轴承烧死、内轴承座密封漏油、碟形板撕裂
　　出现问题的原因共有以下几点：1、振动轴承选型不对。2、渗漏油，造成振动轴承润滑不充分。3、振动轮的加工偏差过大。4、振动轮结构不合理。5、振动轴承自身质量不高。
　　原因分析：
　　1．振动轴承选型不对。即选用的振动轴承的承载能力、极限转速、游隙、寿命等参数达不到使用要求。
　　2．渗漏油现象。造成该现象的原因一是偏心轴的可装配性能不好。装配时往往凭感觉，易造成骨架油封的密封唇反起，不起密封作用，造成漏油现象的发生。二是骨架油封存在质量问题，造成漏油。振动轴承在高冲击、高载荷、高速运转的情况下，润滑不好，极易造成烧死。再者丁氰橡胶为原料的骨架油封耐高温性能、抗冲击性不适应大吨位压路机的工况。
　　3．振动轮的加工偏差过大。振动轮焊接后没有经过时效处理，焊接的内应力待加工完毕后没有释放，造成内外轴承座的安装孔的同轴度严重超差。
　　4．振动轮结构不合理。碟形板结构为悬臂梁结构，刚度的设计不足是先天缺陷，所以受力时，变形过大，轴承的受力也不均匀。
　　5．轴承自身质量。轴承是一个要求非常严格，加工精度很高的部件，其对材料的要求、独特的热处理工艺、和径向游隙的安排均决定其使用的可靠性。
　　解决方法：
　　1．核算轴承的承载能力，选取合适的振动轴承。
　　2．从结构上彻底治理渗漏油现象发生。一是改造现有轮子的结构形式，由碟形板的改为桶式结构，使两独立的振动室合二为一，碟形板的悬臂梁结构变为双支点的梁结构形式，大大提高了整个轮子的刚度，弥补了因焊接而引起的内应力造成机械变形带来的不利影响。二是取消了内骨架油封，两激振室的润滑油可以相互流通，由此砌底解决了振动轮内部渗漏的问题。从而也解决了因缺油造成的一系列问题（负面作用为用油量较大）。三是控制焊接质量，保证焊接面不渗漏。四是加强控制轮子加工精度。
　　3．对焊接轮进行时效处理，消除因焊接造成的应力集中，减小变形量。时效的方法可以采用自然时效（该方法的周期较长，占用资金较大，工厂一般不采用），也可以采用人工时效，这样需要添置较大的热处理专用设备，对工厂是一个不小的投资。
　　4．从技术文件上严格规范轴承的各种技术参数，严格控制轴承配套厂家，加强对振动轴承考核和验证，并有一定的检测手段来控制。
　　二、“J”系列大吨位振动压路机侧传动损坏
　　出现问题的原因分析共有以下几点：1、传动轴的强度不够，没有经过调制处理。2、结构上存在不足，两变径处的过渡圆角过小，使应力均集中在变径的根部。3、侧传动的双联齿强度不足，打齿后断齿落入啮合的齿沟内，切断传动轴。4、侧传动的齿轮加工误差较大，特别是齿形公差严重超差，使传动轴承受交变的剪切力，传动轴因疲劳而发生断裂。
　　解决方法：1、提高传动轴的强度，由不经处理的材料改为调制处理，强度得到提高。2、加粗传动轴，由原有的80改为90，使变径比例变小，且变径处的加大过渡圆角，减小了应力集中。3、加宽侧传动齿宽，提高侧传动的强度。
　　以上两种反馈较大的质量问题，经改进后效果明显，实践证明改进的方法是正确的。